如何通过压缩仿真分析来改进设计

我们将专注于一个已经彻底改变了世界各地工程师所使用的仿真驱动设计流程的进步:近实时仿真分析。

传统的仿真分析过程

在传统的模拟驱动设计过程中，工程师在整个设计生命周期中进行分析。在此过程中，工程师或分析师对设计进行更改，运行分析并根据结果做出决策。

传统模拟分析的第一步是创建
或者修改设计的几何形状

虽然分析人员使用先进的前处理和后处理，工程师使用简化的计算机辅助设计(CAD)综合分析工具，但多年来设计过程基本上是相同的。

传统分析过程的主要步骤是:

1.创建或修改几何图形

• 工程师创建或修改设计的几何形状。在这一步骤中，他们可以改变、简化或抽象设计。

2.定义载荷和边界条件

• 一旦几何调整完成，工程师必须为模拟确定负载和边界条件。例如，它们可以定义结构负载和热约束。

3.创建或更新网格

• 工程师或分析人员定义网格参数并生成网格。由于自动网格的兴起，这一步骤的难度在一定程度上得到了缓解，自动网格更新基于几何变化的网格。

4.选择/开始解决

• 工程师需要为当前的工程分析选择最佳的求解器。然后工程师手动按下一个按钮来运行进程。

5.查看和评估结果

• 工程师可视化、询问和解释分析结果。然后他们决定是否进行另一项分析。

因为它涉及很多手动步骤，这个分析过程很容易被打乱——破坏了对模拟结果的快速回顾。

实时仿真分析过程

在过去的几年中发生了一些变化，这些变化彻底改变了传统的模拟分析方法，使其变得更好。这些进步已经取代了传统的离散步骤分析与接近实时的过程，其中步骤之间的边界是模糊的。

ANSYS Discovery Live产生近即时模拟

前两个步骤(创建或修改几何图形和定义负载和边界条件)现在是相同的步骤。工程师或分析师可以改变设计参数和设置模拟输入。实际上，用户可以在开发几何图形的同时定义设计的操作环境。

一旦用户提供了这些信息，接下来的两个步骤(创建/更新网格和选择/启动求解器)就会被自动触发。然后，初始结果以不断提高的精度迭代地呈现给用户。

没有人需要按下按钮或网格模型，因为整个过程是自动化的，并适应任何更改的设计或模拟输入。

从用户角度看实时模拟分析意味着什么?

这一令人兴奋的发展允许用户立即看到更改对设计性能的影响。从本质上说，工程师和分析师可以与模拟结果进行实时交互，这促进了设计的交互探索。

工程师们还可以清楚地了解不同设计变量对仿真结果的影响，这使他们能够做出更好的设计。由于查看仿真结果的路径被大幅压缩，用户可以在更短的时间内测试更多的设计迭代。因此，这种近乎实时的分析为创新留出了更多时间，因为工程师可以对新概念进行可行性研究。

简而言之，交互式设计探索允许快速的产品创新。这导致工程师在更少的时间内做出更好的设计决策，并授权组织创新并更快地将产品推向市场。

了解更多实时仿真分析，请阅读报告:模拟驱动设计的四个好处，以及下面的信息图:

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